一、砂眼及夹渣缺陷

砂眼和夹渣产生的原因主要有以下3个方面:

(1)型砂含泥量或芯砂灰分高，强度低、水分及发气物质过多，浇注时由于砂型或砂芯的强度不足或铁液发生沸腾而使型砂掉落。

(2)造型时紧实不匀，修型不当，在下芯、合箱时因不注意而发生碰撞都会造成砂粒的掉落，形成砂眼缺陷。

(3)浇注的铁液温度太低时,铁液内的金属氧化物杂质等因铁液的粘度太高不易上浮至表面形成残留，或铁液表面的杂渣未除干净，或浇注系统挡渣设计不合理使杂质进入铁液，形成夹渣缺陷。

因此，防止砂眼及夹渣缺陷的措施，除了要注意造型和合箱操作以及尽量减少铁液对砂型的过分冲刷外，还需要采取以下措施:

(1)改善造型紧实度和均匀度，提高砂型的韧性和强度。

(2)为利于非金属夹杂物的上浮聚集，适当提高铁液的出炉温度，延长镇静时间。最好静止后，熔炼人员再次进行除渣工作，为此保证铁水的清洁度。

(3)为防止铁液氧化，出炉铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩、草木灰等)，浇注前，扒干净铁液表面的杂渣，浇注温度不低于1350℃。

(4)浇注系统增设集渣包和挡渣装置，避免直浇道冲砂。

除上述措施外，砂型受气候或天气条件的影响，造成型腔表面脱水或风干现象，应在合型时对型腔表面喷水，以防止型腔强度不够而受损。

二、表面粘砂缺陷

一般情况下，湿砂型铸铁件粘砂都是属于机械粘砂，产生机械粘砂的原因有多种，结合实际生产和技术条件，主要有以下两个方面:型砂粒度太大和透气性过高;型砂中使用的煤粉含量不够或品质不合格。

为防止粘砂缺陷产生，适当提高铁液的浇注温度，并对砂芯使用耐火涂料保护。另外，严格控制型砂的工艺要求，选择湿型砂，在配制过程中，遵循既要有一定的表面强度和抗夹砂能力，又要有适当的透气性原则。为防止铁液进入砂粒空隙，造成表面粗糙或将砂粒包裹固定在表面上，采用较细(55/100目、70/140目、100/200目)的半多角形和圆形的天然石英砂，并且粒度均匀分布在相邻4个筛号上，每筛余留量都超过10%，但最高不能超过35%。同时，为提高抗夹砂能力，型砂配制使用煤粉，为降低煤粉所含灰分的不良作用，降低型砂的热压应力，提高热湿拉强度，添加的煤粉要求灰分<10%、挥发分30%~37%焦渣特征4~5级。可以用发气量检测有效煤粉含量，小型铸件应用普通煤粉的型砂发气量大约在22~26mL/g，折合有效煤粉量为6%~7%。

W660无线式大屏幕熔炼测温仪的无线传输技术是将手提式测温仪测得的温度值通过无线传输技术同步精确传输到壁挂式大屏幕显示器，省却了壁挂式大屏幕测温仪连线的羁绊，更提高了仪器的抗干扰能力。

该仪器与相适应的热电偶配套可在多种场合进行精密快速测温。