(1)增碳剂的吸收率与其(C)量直接相关,(C)量越高,吸收率越高。这里的碳量是指固定碳含量。没有经过煅烧（即高温石墨化过程）的增碳剂吸收率很差。而增碳剂中的灰分含量也会影响增碳剂的吸收。

    (2)增碳剂的粒度是影响其溶入铁液的主要因素,实践证明,增碳剂的粒度一般控制在1-4mm,有微粉或粗粒的增碳剂增C效果都不好。使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳剂的粒度大小不同, 溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同, 而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。在一般情况下, 增碳剂颗粒小, 溶解速度快, 损耗速度大; 增碳剂颗粒大, 溶解速度慢, 损耗速度小。例如, 在110kg 高频感应炉中, 粒度0.15 ～0.18mm 的增碳剂溶解速度很快, 在没来得及氧化损耗前大部分已溶解于铁液中, 只有少部分损耗掉, 因此吸收率高。在600kg 感应炉中, 炉膛的直径和容量较大, 增碳剂粒度0.15～0.18mm , 相对炉膛的直径和容量太小, 损耗速度很快, 吸收率低; 而粒度1.16～3.12mm 相对于炉膛直径和容量来说, 增碳剂溶解速度较快, 损耗速度较慢, 溶解占据主导作用, 吸收率高。因此, 增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关, 一般情况下, 炉膛的直径和容量大, 增碳剂的粒度要大一些; 反之, 增碳剂的粒度要小一些。

    (3)Si对增C效果有较大影响,高Si铁液增C性差,增C速度慢,故FeSi应在增C到位后加入,要遵循先増C后增Si的原则。当铁液中初始碳含量高时, 在一定的溶解极限下, 增碳剂的吸收速度慢,吸收量少, 烧损相对较多, 增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时, 情况相反。另外, 铁液中硅和硫阻碍碳的吸收, 降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收, 提高增碳剂吸收率。就影响程度而言, 硅最大, 锰次之, 碳、硫影响较小。因此, 在实际生产过程中, 应先增锰, 再增碳, 最后增硅。

    (4)S能阻碍C的吸收,高S铁液比低S铁液的增C速度迟缓很多。

    (5)石墨增碳剂能提高铁液的形核能力,吸收率也比非石墨增碳剂高10%以上,故应选用低N石墨增碳剂。

(6)增碳剂的加入时间不能忽视。增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近，而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反，加入时间过迟，则失去了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此，增碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好。

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