我们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统与铸件结合部位。在整个生产过程中，浇注系统白模表面的涂料脱落开裂、白模结合部位的涂料脱落开裂、泡沫塑料白模表面的涂料脱落开裂、直浇道封闭不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的最主要原因。其次，工艺参数的选择，如浇注系统净压头大小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及装箱操作情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷有很大影响。只有在这些环节采取系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本消除，获得优质铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。

形成夹渣缺陷的原因：1、浇注过程中涂层因裂纹、剥落、破坏后进入液态铁水中；渗入模样组合部（角）的涂料被铁液流冲刷掉进流股，铸件凝固后形成留在内部的涂料点，黑色的团块状夹杂。2、在浇注过程中，干型砂被冲入铁液中不能排出，存在于铸件内部形成夹砂，白色的团块状夹杂。3、浇注时，铁液带入熔渣，由于铁液温度低不能上浮而又未排出，进入铸件内部后，形成点块状熔渣类夹杂物。4、泡沫塑料模样在高温铁液气化热解后生成大量气体和裂解物，不能及时排除，残留在铸件内部形成了消失模铸造特有的柏油（沥青）状焦化（碳化）后黑色块团状夹杂物。

所以我们在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹渣缺陷。

NJ-QP880全谱直读光谱仪，该仪器光学系统采用帕型-龙格装置，高真空，分辨率高、灵敏度高等特点；由于机刻光栅可以产生较好的光谱，所以选线更具灵活性，从而避免光谱干扰；仪器结构设计合理，电子系统高度集成化电路，故障率低；分析速度快、重复性好、稳定性好；可用于多种基体分析： Fe、Co、Cu、Ni、Al、Pb、Mg、Zn、Sn等；分析速度快捷，30秒内测完所有通道的元素成分。