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优化缸盖熔化工艺的措施

2022-12-19 09:49:41      点击:

一、高温石墨化增碳剂+废钢的合成铸铁熔炼工艺

生铁中存在具有遗传性的过共晶石墨,在熔化时,碳原子在原始石墨上生长造成石墨粗大且大小不均匀,石墨尖头的应力集中效应,降低了铸件的力学性能。因此以生铁为主的配料工艺,即使加入较高的合金元素,铸件本体强度偏低,硬度偏高。随着合成铸铁技术在铸造行业推广应用,试验推广废钢+高温石墨化增碳剂+少量生铁的合成铸铁工艺,代替了生铁+普通增碳剂+废钢+合金原生产工艺,生铁:废钢:回炉料=0.5:6.5:3,选用经过高温石墨化处理的晶体型增碳剂增碳,每炉分批加入150 kg。采用合成铸铁工艺,消除了生铁中粗大石墨的遗传性,石墨大小为45级,石墨形态得到改善,使石墨分布更均匀,同时降低了铸件的缩松倾向,改善了铸件的加工性能。

二、铁液的过热静置

在一定范围内提高铁液的过热温度,延长高温静置时间,能使石墨细化,基体组织细密,抗拉强度提高;若进一步提高过热温度,铁液的形核能力下降,石墨形态变差,甚至出现自由渗碳体,使得强度性能范围下降,因此存在一个临界温度。一般认为,普通灰铸铁的临界温度15001550 ℃左右[1]。笔者公司采用过热温度15101530 ℃生产发动机缸体缸盖,高温静置510 min,石墨形态得到改善,本体强度及稳定性得到提高。由于高温静置和长时间铁液保温会造成碳的损失及形核核心的减少,在铁液出炉时加入0.03%~0.06%增碳剂(粒度0.30.8 mm)进行预处理,增加铁液的形核核心,并起到一定的孕育作用。(文章来摘自于百铸联盟)

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